Mit ihrem neuen Werksgebäude am Standort Weggis (Luzern) will die Marktführerin von vollautomatischen Kaffeemaschinen neue Wege gehen. Der Bau soll die Offenheit der Thermoplan AG gegenüber neuen Technologien repräsentieren, zudem richtet er den Fokus auf Nachhaltigkeit. Die passende Fassade von 4B aus Glas und Metall wird intelligent gesteuert.
Ein Bau wie «unique» ist in der Schweiz noch nicht selbstverständlich. Die steigende Nachfrage nach Kaffeevollautomaten machte den Neubau notwendig. Es ist bereits das fünfte Firmengebäude von Thermoplan in Weggis. Vom ersten Gebäude an sollte sich der hohe Anspruch an die Technologie, die Handhabung und das Design der eigenen Produkte auch architektonisch widerspiegeln – in modernen Bauten aus Glas und Metall. Beim jüngsten Projekt wurden die Architekten der Aldoplan AG jedoch mit zusätzlichen Wünschen und Anforderungen konfrontiert.
Das Augenmerk der Bauherrschaft lag darauf, den Energieverbrauch auf das absolute Minimum zu senken und als Folge die CO2 Emissionen zu reduzieren. Dies galt sowohl für den Betrieb des Gebäudes als auch für seine Errichtung. Das Ziel war es, den Neubau nach LEED® (Leadership Energy and Environmental Design) zertifizieren zu lassen. Zu den darin definierten Nachhaltigkeitsaspekten gehören unter anderem die Reduzierung der Ökobilanz des Gebäudes, der Einsatz erneuerbarer Energien, ein Bau- und Abbruchmanagement und vieles mehr. Ausserdem ging es darum, Ressourcen sinnvoll einzusetzen und den Mitarbeitenden ein Arbeitsumfeld zu bieten, in dem sie sich wohlfühlen und das Thema Gesundheit Priorität hat.
Ein Mittel, um Planung und Ausführung so effizient und effektiv wie möglich zu gestalten, war der umfassende Einsatz von BIM. Dank des digitalen Zwillings von Werk 5 konnten anstehende Entscheidungen im Modell visualisiert und gemeinsam getroffen werden. Sitzungen fanden online statt und die digitale Kommunikation war in Echtzeit möglich. BIM machte wichtige Zusammenhänge bereits in einer sehr frühen Phase des Baus abbildbar. So konnten beispielsweise Kollisionen von Leitungen der Gebäudetechnik vermieden oder die Dimensionen der Erschliessungen frühzeitig und realistisch ermittelt werden – wichtige Aspekte, wenn es um Qualität, Zeit und Kosten geht.
Mit dem Neubau erhielt das Unternehmen weitere Logistikeinrichtungen und Büroräume sowie sieben zusätzliche integrierte Produktionsflächen. Damit wird eine Verdopplung der Produktion möglich. Bauherr und Architekt legten grossen Wert auf die Wiedererkennbarkeit der Fassade. Auch hier dominiert das Glas. Allerdings ist es beim neuen Werk unterschiedlich ausgeprägt. Insgesamt montierte die 4B AG rund 2900 m² verglaste Fassadenelemente aus dem Pfosten-Riegel-Fassadensystem FS2 aus Aluminium. Als Besonderheit wurden rund 2000 m² dieser Fassadenelemente mit elektrochromen Gläsern ausgeführt.
Das elektrochrome Glas ermöglicht ein geräuschloses Verdunkeln und Abtönen der Scheiben per elektrischer Spannung. So können je nach Witterung bestimmte Bereiche automatisch abgedunkelt werden. Die Tönung der Scheiben erfolgt innerhalb weniger Minuten und macht zusätzliche Beschattungssysteme überflüssig. Die Kraft des Sonnenlichts je nach Bedarf zu nutzen oder auszublenden, ergibt einen Zugewinn an Komfort und verbessert die Energieeffizienz des Gebäudes. Der Gebrauch von Heizung, Kühlung und elektrischer Beleuchtung reduziert sich ebenso wie die Wartung und entsprechenden Kosten.
Die Zuleitung zum Anschluss der elektrochromen Gläser verlaufen über die Fassade, während spezielle Fräsungen die Kabel ins Gebäude führen. Dort treffen sie auf einen Verteiler und auf den Zentralcomputer. Auf den Dächern wiederum wurden Sensoren installiert, die permanent das Wetter aufzeichnen. Über einen Algorithmus werden die Funktionen der Fassadenflächen dann zentral nach Zonen gesteuert. Auch die Fernwartung der Gläser läuft zentral ab, was die Effizienz und einen störungsarmen Unterhalt gewährleistet. Roberto Wyssen, Projektleiter bei 4B erklärt es so:
«Die Elemente sind so konzipiert, dass Gläser, Verkabelung und Einhängeteile für die Montage schon im Werk eingebaut werden konnten.»
Dieser hohe Vorfertigungsgrad sorgte für eine gleichbleibende Verarbeitungsqualität. Weitere 323 m2 der Fassade erhielten normales Isolierglas, dazu kamen 444 m2 Schallschutzglas und 120 m2 Brandschutzglas. Der Rest der Fassade besteht aus 2300 m2 hinterlüfteter Blechfassade. Bei der Materialwahl wurde Wert darauf gelegt, Brüstungsbleche und ein Pfosten-Riegel-System aus vorwiegend recyceltem Aluminium zu verwenden. Auch die Dämmung in Form von Glaswolle wurde zu über 75 % aus alten Glasflaschen und recyceltem Fensterglas hergestellt.
Die rund 200 Elemente wurden von einem 20-köpfigen Team in nur neun Monaten auf der Baustelle montiert. Dass jeweils an mehreren Stellen gleichzeitig gearbeitet wurde, bedeutete einen grossen Koordinationsaufwand. Zudem montierte 4B mit dem FS2 ein neu lanciertes Fassadensystem. Das bedeutete Ergänzungen, angepasste Normen und mehr Details, auf die bei der Montage zu achten war. Roberto Wyssen bemerkt:
«Die Elemente sind keine Standardlösungen, sondern wurden extra für dieses Objekt angefertigt, was die Montage immer herausfordernd macht.»
Erschwerend kam hinzu, dass es wegen der begrenzten Platzverhältnisse auf der Baustelle nicht möglich war, grosse Mengen vorrätig zu halten und auch die Materiallieferung gut koordiniert sein musste. Schon für die Produktion der Elemente brauchte es viele verschiedene Komponenten die «just in time» abgerufen werden mussten. Allein die Lieferfrist der elektrochromen Gläser beträgt mindestens sechs Monate. Dies stellte den Einkauf und die Projektleitung vor die Herausforderung, die Gläser rechtzeitig zur Montage im 4B Werk in Hochdorf anzuliefern. Nach dem Einbau der Gläser wurden die fertigen Fassadenelemente dort zwischengelagert. Wichtig war daher gemäss Roberto Wyssen, «das ganze Team darauf zu sensibilisieren, beim Einbau sehr behutsam vorzugehen. Die Lieferzeiten für diese Gläser sind sehr lang und das hätte den Zeitplan im Fall eines Schadens stark beeinträchtigt».
Um sicherzustellen, dass das Glas auf dem Weg von der Produktion im Werk bis zur Baustelle keinen Schaden nimmt, wurde bei jedem Schritt die Funktionsfähigkeit überprüft. Wiederum wurde der allgemeine Planungsaufwand durch das elektrochrome Glas reduziert, indem nicht noch Storen und deren Anschlüsse berücksichtigt werden mussten. Von der Planung bis zum Betrieb kann die Gebäudehülle von 4B einen wichtigen Beitrag leisten, um das neue Werksareal besonders effizient zu machen.
