Photo portrait de Andreas Burkart
Entretien avec le chef de projet

Collaboration avec Herzog & de Meuron

Andreas Burkart, c’est la première fois que 4B AG collabore avec Herzog & de Meuron. Quels facteurs décisifs ont incité le bureau bâlois à choisir les fenêtres et les éléments de façade de 4B ?

4B pouvait se prévaloir de son long savoir-faire en systèmes de façades poteaux-traverses en bois ainsi que de nombreuses références. En qualité de fournisseur global, nous étions en mesure de livrer l’ensemble complet des fenêtres et des façades. Un autre facteur de poids est  assurément notre aire de production à Hochdorf. Rares sont les fournisseurs capables de traiter un tel volume de commande en respectant les délais, et à la pleine satisfaction du client.

 

Le bureau Herzog & de Meuron avait-il des exigences particulières pour les produits utilisés, leur fonctionnalité ou leur mise à disposition ?

Les architectes d’Herzog & de Meuron avaient une idée claire et concrète de l’aspect architectural et visuel de la façade. 4B a su mettre en œuvre leurs idées, tirant profit de son savoir-faire de longue date pour la fabrication et la planification. D’ailleurs, nous connaissions dès le  premier jour les fonctionnalités et les conventions d’utilisation.

 

Tout a commencé par une maquette de la façade construite en usine. Quels en ont été les enseignements pour le chantier ?

Cette maquette, utile pour nous comme pour Herzog & de Meuron, nous a servi à définir et à faire approuver les exigences de qualité élevées applicables aux matériaux. Elle nous a aussi permis d’adapter au cours du processus divers détails en interne, ce qui s’est révélé très utile pour la série. La maquette a ensuite été réceptionnée avec les architectes dans l’usine de 4B et nous avons saisi cette occasion pour leur présenter le déroulement des processus internes, depuis les différentes étapes de travail jusqu’au résultat final.

 

Quels ont été les plus grands défis sur le chantier ?

Il s’agit certainement du volume. Parfois, 15 monteurs posaient simultanément les différents éléments de construction sur tous les étages. S’y ajoutent les aléas météorologiques et le déroulement des travaux car nous avons quasiment intégré des meubles en bois massif dans un  chantier en plein gros œuvre. Il n’était malheureusement pas possible de faire autrement pour fermer la façade, et cela présentait son lot de défis. Sur le plan logistique, tous les produits ont été obtenus et installés à flux tendus. Les espaces de stockage étaient minimes, voire  inexistants sur le chantier.

 

Construire un hôpital est une tâche extrêmement complexe qui implique de nombreux acteurs. Y a-t-il eu des spécificités par rapport à d’autres corps de métier ?

Les interfaces et la coordination de tels chantiers d’envergure avec d’autres entreprises sont effectivement un challenge, mais représentent aussi le secret du succès. Des réunions de chantier hebdomadaires ont été nécessaires en permanence pour la coordination et les ajustements.

 

Merci beaucoup, Monsieur Burkhart, pour cet entretien.